组合油墨技术的开发与推广球面轴承发饰硅钙模具设计房产中介Frc

组合油墨技术的开发与推广

摘要：组合油墨是近几年刚开发成功的一种新技术，极具发展潜力。本文主要介绍了组合油墨技术开发的背景、技术优点等，并着重分析了其发展趋势及应用时需要考虑的几个因素。

自从UV油墨诞生以后的20多年来，油墨生产商一直在致力于组合油墨技术的开发，并将其视为极富发展潜力的一项新技术。尽管这种新型油墨技术近几年才开发成功，并且各方对其看法也还有所不同，然而，大多数人都认为组合油墨技术必将有着美好发展前景。

组合油量技术开发的背景

自60年代末期以来，有着高光泽度、瞬间干燥和良好耐磨性特点的保温涂料UV技术在印品涂布方面逐步确立了稳固的地位。然而，在尝试将 UV涂料涂布到传统印刷墨层上时，情况却极不理想。由于UV涂料与传统油墨在化学成分方面存在着巨大差异性，相互之间的不相溶性会影响涂布附着性。

印刷商们还发现，印刷品在刚刚完成上光涂布后的高光泽度很难持久保持。随着油墨在遮盖能力、配方、承印物和印刷工艺等方面的不同，表面光泽度可能下降近 30点。人们认为，印品光泽度下降可能是印品表面的光泽均匀性下降所造成。在墨色较暗和墨层厚实的区域失去的光泽较大，而在墨层较薄和非印刷表面的光泽却能够很好保持。这种经过上光涂布处理后光泽度发生的变化，以及这种光泽变化的不可预见性，使印刷商处于十分尴尬的境地。

但印刷商也发现，如果在进行 UV涂布之前，能够使印刷油墨充分干燥，则最终印品的光泽效果将会很好。但随之出现的问题是，传统印刷油墨在干燥过程中需要喷粉以防止背面蹭脏，当用这种方式干燥的印品被送去进行UV涂布时，由于喷粉颗粒粘附在纸张表面，使光滑的UV涂层出现了细小皱纹，这也令人不甚满意。

为了克服这个问题，印刷商又寻找到了在印张上再涂布一层水性涂料的方法，它可使干燥所需的喷粉量大大减少，从而取得令人满意的涂布上光效果。但这种方法却需要印品再次通过印刷机涂布，或使用专用涂布机进行职机UV涂布。而再次走纸涂布或脱机涂布却需要投入更多的劳动力、设备、材料和时间，使产品的成本增高。

为了尝试解决以上不足，一些印刷机制造商开发出了有两个涂布机组的印刷机。印张在完成印刷后继续走纸通过两个涂布机组，完成传统印刷墨层上的两次涂布。第一次是在传统油墨墨层上进行水性涂料涂布，然后再进行UV涂布以获得高光泽度的印品。

这种做法听起来不错，但实际干起来并非那么容易。问题仍然是水性涂料能否完全干燥的问题。水性涂层的真正干燥要求涂料中的丙稀酸乳剂能够完全结合，而在印刷过程中由于印刷速度的加快必然对此会带来一些问题。尽管引入了双涂布机组的多机组印刷机，并且也尝试了多种努力，但这种方式相比联机涂布在质量上仍然有差距。虽然这种印刷涂布方式在实际生产中确实有过一些成功的例子，但相对印刷商所面临的多种多样类型的印活，这种方法已被证明是不完善的。

组合油墨技术的诞生

在设备制造商尝试对印刷和涂布设备不断改进的同时，涂料和油墨制造商也在尝试改变材料及工艺配方以实现在传统印刷墨层上的UV联机涂布。就在大概几年前，在油墨配方方面的改进取得了初步成功，其方法就是将传统印刷油墨与UV材料组份进行组合配制，这种组合油墨获得的试验结果令人鼓舞，但问题仍然存在。这种组合油墨在印刷机上的印刷适性差，墨槽中的稳定性不好，光泽的均匀性差等问题普遍存在市场没法消化迅速增加的氢氧化锂产品。但在实验过程中却发现，若在UV涂料涂布单元前放置UV灯使组合油墨能够充分干燥，就可使UV涂层获得极高的光泽度。正是基于这种发现，油墨生产商终于开发出了新一代的组合油墨技术。

组合油墨技术的开发目的是为了提高印品的光泽，而组合油墨技术获得的高光泽正是其解决问题的关键所在。组合油墨技术的出现使印刷商现在可以用较少的投资就获得UV涂布的高光泽，从而为印刷商开辟了大量新的市场机会。

所谓组合油墨技术实际上是将传统油墨与足够量的UV材料组份进行组合，在组合油墨印刷后还未UV上光涂布前，先用UV灯对油墨层进行彻球墨铸铁底干燥，在随后涂布UV上光涂料并干燥后，可使最终印品获得十分均匀的高光泽表面。传统UV油墨在点增大、套色和印刷反差等印刷质量方面并不如传统油墨，而组合油墨技术在这些方面则与传统油墨相差无几，并显然胜出单纯采用UV油墨技术。

例如太阳化学公司开发的Hy-Bryte组合油墨技术，就是将传统油墨与足够量的UV材料组份组合，并且在印刷完成立后UV涂料涂布前，用UV灯照射墨层使其充分干燥，随后涂布UV涂料并干燥，最终印品具有十分均匀的高光泽度。尽管能够取得的高光泽度还取决于具体采用的UV涂料、承印物和涂布机的类型，但至少可以保证得到高达90S的高光泽度。

组合油墨技术的优点

组合油墨技术最终有可能会取代传统的印品UV上光技术，一些已经采用了组合油墨技术的印刷商已经取得了极大的成功。

（1）更加适合联机UV涂首批引入了40多家创业公司布

UV体系有四种基本应用：用油性油墨印刷后进行水性涂料和 UV涂料联机涂布（这需要有两个涂布机组的印刷机）；油性油墨印刷后脱机UV涂布；UV油墨印刷后联机涂布；或组合油墨印刷后UV 涂布。前两种应用由于增加了机组或采用脱机UV涂布，增加了额外的加工处理步骤，使加工成本提高，而组合油墨技术的应用省去了这些额外加工步骤。

组合油墨技术可以实现完全的联机UV涂布。因为组合油墨完全可以在瞬间完成干燥，所以油墨干燥速度完全能够配合联机涂布，从而避免了脱机涂布的额外生产成本支出。组合油墨技术相比采用传统油墨加上光技术减少了干燥时间，缩短了生产周期，实际上加快了印品的交活速度。同时组合油墨技术可以使用传统印刷墨辊，也减少了印刷作业的准备时间。

组合油墨还可以与水性涂料共同使用。已有印刷商发现已充分干燥的油墨对水性涂料也有着很好的附着性，并且能够改善表面的光泽度和涂层特性。其表面光泽虽然没有UV涂柚子层光泽高，但比水性涂料在传统油墨上涂布的光泽度要好。另外一个优点是组合油墨下机后能够很快干燥，有着良好的附着性。这是因为传统墨膜的干燥需要以氢化干燥方式干燥，而组合油墨中传统油墨成分的减少及足够量的UV材料组份，以及采用UV干燥灯，使油墨干燥大大加快，印刷速度大大提高。

（2）至少的于探时间和更高的光泽

组合油墨技术有利于UV涂布而不必再使用额外的水性涂料预涂。原来采用水性涂料柱面镜是为了解决 UV涂料与传统油性油墨之间的不相溶性，但会导致墨层的光泽度下降。由于组合油墨技术实现了联机涂布，无需传统的脱机涂布或预涂水性涂料的需求，在印刷质量方面与传统胶印油墨印刷的质量不相上下。

UV涂布后反而造成印品光泽度的下降一直是人们关注的一个重点，特别是在印刷墨层较厚的区域。传统胶印油墨在UV涂布干燥后的光泽度会降低达3O多点，而组合油墨技术却仅仅降低几点，从而保持了印品的绝大部分高光泽。

现在正在使用UV技术的印刷商们不必再为采用组合油墨技术而投资专用的干燥和印刷设备。而未采用UV技术的传统印刷商也只需投资UV干燥灯。只在对较厚印刷墨层的印刷品干燥时才可能需要几盏灯，这时可能会增加一些额外的投资。

由此可见，使用组合油墨技术也有着最基本的要求，即在最后一组印刷单元后，UV涂布单元前，要求至少安装一盏UV灯。根据当时的印刷速度和具体印品的油墨覆盖率，有可能还需要增加第二盏灯以防止光泽度的下降。当然，还需要一组能够提供合适涂布能力的涂布单元，以及在印刷机末端配置合适数量的UV灯，使正常印刷速度下的UV涂层能够完全干燥。

采用组合油墨技术的印刷机结构形式可以是多种多样的，最典型的是在UV涂布单元的前后各安装一盏UV干燥灯。虽然可以不必在机组间安装UV灯，但一些印刷商已经发现，在印刷机的其它单元安装几盏UV灯是有益无害的。至少现在已有印刷商安装了活动UV 灯组，可以将其安置在最需要的地方。

（3）更加简单、高效的加工工艺

组合油墨技术除了使印品获得高光泽度以外，这一加工系统对印刷行业还产生了其它的重要影响。组合油墨技术可采用普通的印刷墨辊和印刷橡皮布。然而，这并不是说任何类型的墨辊或橡皮布都可以与组合油墨技术良好地配合使用。正如某些墨辊和橡皮布更适合传统油墨印刷使用，选用合适的墨辊或橡皮布可以获得更好的印品质量和使材料获得更长的使用寿命。组合油墨技术的关键所在是印刷中不需要像采用UV油墨印刷那样要求特殊的墨辊和橡皮布。这使得印刷商在应用联机涂布时可以使用组合油墨技术，而不需要应用联机涂布时又可以使用传统油墨。同样，印刷中也不需要特别的润版液。

使用组合油对脊柱外伤或退变患者减轻疼痛和恢复功能而言墨技术的印刷商已经注意到其印刷操作性与传统的UV印刷相比已大为改善。许多以前不能采用UV印刷的印刷商们现在都十分兴奋，因为现在他们只需增加几盏UV灯，便可以在现有的胶印机上印刷出UV涂布了的高光泽印品。组合油墨技术也可以如同传统油墨一样在普通印刷机上使用。典型的UV 油墨在应用中水墨平衡的宽容度较小，在印刷过程中的水墨平衡就比较难于控制。而组合油墨的使用与普通油墨一样方便。UV 油墨的印刷适性并不好，在点扩大、套色、印刷反差等质量方面都次于传统油墨。而组合油墨在多数情况下与传统油墨的印刷适性相似。由于组合油墨中的UV成分只有暴露在 UV灯的光能量下才会干燥，所以组合油墨在印刷机上的使用过程中一直处于液态，从而不必担心象传统油墨一样发生机上结皮。

同UV油墨相比，组合油墨可显著地减少浪费。由于油墨的使用宽容度较大，印刷质量可能会更好。据一位使用组合油墨技术的印刷商介绍，他上一年的印刷利润增长了18％，主要就是因为他采用组合油墨的联机涂布获得高光泽的印品，所以不必再去寻求外协加工。现在已有越来越多的印刷商正在开始转向使用组会油墨技术，它可明显地使印刷品增值，带来利润的增加。

组合油墨技术能否成为持续发展的技术

组合油墨技术的不足之处是要比传统胶印